မြင့်မားသောဖိအားပုံသွင်းခြင်းနှစ်ထပ်ဂွတ်ဂီယာအုံခွံ၏ပုံမှန်အရည်အသွေးပြဿနာများကိုဖြေရှင်းခြင်း။

ရွေးချယ်ရန်- Dual-clutch ဂီယာဘောက်စ် ထုတ်ကုန်များသည် စိုစွတ်သော dual-clutch ဂီယာအုံ၊ ပံ့ပိုးမှုခွံတွင် ကလစ်နှင့် ဂီယာအုံခွံတို့ ပါဝင်ပြီး၊ ဖိအားမြင့်မားသော နည်းလမ်းဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားသော အခွံနှစ်ခု၊ ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ခက်ခဲသော အရည်အသွေးမြှင့်တင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ကြုံတွေ့ခဲ့ရသည်။ 2020 အဆင့်သို့ တက်လှမ်းခြင်းအဆုံးတွင် 60% 95% ခန့်ဖြင့် ပြည့်စုံအရည်အချင်းပြည့်မီသောနှုန်းထား၊ ဤဆောင်းပါးသည် ပုံမှန်အရည်အသွေးပြဿနာများအတွက် အဖြေများကို အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြပါသည်။

စိုစွတ်သော dual-clutch ဂီယာ၊ ဆန်းသစ်သော cascade ဂီယာအစုံ၊ လျှပ်စစ်စက်ပိုင်းဆိုင်ရာပြောင်းလဲမှုမောင်းနှင်စနစ်နှင့် electro-hydraulic clutch actuator အသစ်ကိုအသုံးပြုသည့်စိုစွတ်သော dual-clutch ဂီယာ။ အခွံဗလာကို ဖိအားမြင့်သွန်းလုပ်ထားသော အလူမီနီယံအလွိုင်းဖြင့် ပြုလုပ်ထားသောကြောင့် ပေါ့ပါးသော အလေးချိန်နှင့် ခိုင်ခံ့မှု လက္ခဏာများရှိသည်။ ဂီယာအုံတွင် ဟိုက်ဒရောလစ်ပန့်၊ ချောဆီရည်၊ အအေးခံပိုက်နှင့် ပြင်ပအအေးပေးစနစ် ရှိပြီး ဘူးခွံ၏ ပြီးပြည့်စုံသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် တံဆိပ်ခတ်ခြင်း စွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် ပိုမိုမြင့်မားသော လိုအပ်ချက်များကို ပေးဆောင်သည်။ ဤစာတမ်းတွင် အခွံပုံပျက်ခြင်း၊ လေကျုံ့သွားသည့်အပေါက်နှင့် ဖြတ်သန်းနှုန်းကို လွန်စွာထိခိုက်စေသည့် အရည်အသွေးပြဿနာများကို မည်သို့ဖြေရှင်းရမည်ကို ရှင်းပြထားသည်။

၁၊ပုံပျက်ခြင်းပြဿနာဖြေရှင်းနည်း

ပုံ 1 (က)၊ ဂီယာအုံကို ဖိအားမြင့်သွန်းအလူမီနီယမ်အလွိုင်းဂီယာအုံနှင့် ကလစ်အိုးအိမ်ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။ အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းမှာ ADC12 ဖြစ်ပြီး ၎င်း၏အခြေခံနံရံအထူမှာ 3.5mm ခန့်ဖြစ်သည်။ ဂီယာဘောက်စ်ခွံကို ပုံ ၁ (ခ) တွင် ပြထားသည်။ အခြေခံအရွယ်အစားမှာ 485mm (အလျား) × 370mm (အနံ) × 212mm (အမြင့်)၊ ထုထည်မှာ 2481.5mm3၊ ဧရိယာသည် 134903mm2 ဖြစ်ပြီး အသားတင်အလေးချိန်မှာ 6.7kg ခန့်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ပါးလွှာသော တံတိုင်းကြီး နက်ရှိုင်းသော လမ်းကြောင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ မှို၏ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းနည်းပညာ၊ ထုတ်ကုန်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုတို့ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်းဖြင့် ပုံ ၁ (ဂ) တွင် ပြထားသည့်အတိုင်း ပုံစံခွက်ကို ဆလိုက်ဒါအုပ်စုသုံးစုဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားပြီး၊ ရွေ့လျားမှို (အပြင်ဘက်ဦးတည်ရာသို့)၊ cavity) နှင့် ပုံသေမှို (အတွင်းအပေါက်၏ ဦးတည်ရာအတိုင်း) နှင့် သွန်းလုပ်ခြင်း၏ အပူကျုံ့နှုန်းသည် 1.0055% ဖြစ်စေရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။

အမှန်တကယ်တွင်၊ ကနဦးသေဆုံးပုံသွန်းစမ်းသပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ သေဆုံးသတ္တုပုံသွင်းခြင်းဖြင့်ထုတ်လုပ်သည့်ထုတ်ကုန်၏အနေအထားအရွယ်အစားသည်ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့်အတော်လေးကွာခြားကြောင်းတွေ့ရှိခဲ့ရသည် (အချို့သောရာထူးများသည် 30% ကျော်ရှိသည်)၊ သို့သော်မှိုအရွယ်အစားသည်အရည်အချင်းပြည့်မီပြီး ကျုံ့နှုန်းသည် အမှန်တကယ်အရွယ်အစားနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကျုံ့ခြင်းဥပဒေနှင့်အညီဖြစ်သည်။ ပြဿနာ၏ အကြောင်းရင်းကို သိရှိနိုင်ရန်၊ ပုံ 1 (ဃ) တွင် ပြထားသည့်အတိုင်း ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ အခွံနှင့် သီအိုရီ 3D ကို 3D စကင်န်ဖတ်ခြင်းကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရန်အတွက် အသုံးပြုခဲ့သည်။ ဗလာ၏အခြေခံတည်နေရာပြဧရိယာသည် ပုံပျက်နေကြောင်းတွေ့ရှိရပြီး ပုံပျက်ခြင်းပမာဏသည် ဧရိယာ B တွင် 2.39 မီလီမီတာနှင့် ဧရိယာ C တွင် 0.74 မီလီမီတာဖြစ်သည်။ ထုတ်ကုန်သည် နောက်ဆက်တွဲအတွက် အလွတ်အမှတ် A, B, C ၏ခုံးပေါ်အခြေခံထားသောကြောင့်၊ နေရာချထားခြင်း စံညွှန်းနှင့် တိုင်းတာခြင်း စံနှုန်းများကို စီမံဆောင်ရွက်ခြင်း၊ ဤပုံသဏ္ဍာန်သည် တိုင်းတာခြင်းတွင် ဖြစ်ပေါ်စေသည်၊ လေယာဉ်၏ အခြေခံအဖြစ် A, B, C ဆီသို့ အခြားသော အရွယ်အစားကို ရွှေ့လိုက်သည်၊ အပေါက်၏ အနေအထားသည် အစဉ်လိုက်ဖြစ်နေပါသည်။

ဤပြဿနာ၏အကြောင်းရင်းများကိုသုံးသပ်ခြင်း

①High pressure casting die design နိယာမသည် ရွေ့လျားမော်ဒယ်ပေါ်ရှိ ထုတ်ကုန်ကို ပုံသွင်းပြီးနောက် ထုတ်ကုန်တစ်ခုသို့ ပုံသွင်းခြင်းဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းသည် ပုံသေမှိုအိတ်ကို တင်းကျပ်စွာလုပ်ဆောင်သော တွန်းအားထက် ပိုမိုများပြားသောကြောင့်၊ တစ်ချိန်တည်းမှာပင် နက်ရှိုင်းသော ကလိုင်ပေါက် အထူးထုတ်ကုန်များ၊ ပုံသေမှိုနှင့် အပြင်ဘက်အပေါက်တွင် ဖွဲ့စည်းထားသော မှိုအတွင်း နက်ရှိုင်းသောအပေါက်သည် ရွေ့လျားနေသောမှိုထုတ်ကုန်များပေါ်ရှိ မှိုခွဲထွက်ခြင်း၏ ဦးတည်ရာကို ဆုံးဖြတ်ရန် မည်သည့်အချိန်တွင် ဆွဲငင်ခြင်းကို မလွဲမသွေ ခံစားရမည်၊

② ပုံစံခွက်၏ ဘယ်ဘက်၊ အောက်နှင့် ညာဘက်တွင် လျှောများပါရှိပြီး၊ မပြုလုပ်မီ ကုပ်ခြင်းတွင် အရန်အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ အနိမ့်ဆုံးပံ့ပိုးမှုအင်အားသည် အပေါ်ပိုင်း B တွင်ဖြစ်ပြီး၊ ယေဘုယျသဘောထားမှာ အပူကျုံ့သွားချိန်တွင် အပေါက်အတွင်း ရှိုက်ရန်ဖြစ်သည်။ အထက်ပါ အဓိက အကြောင်းအရင်း နှစ်ခုသည် B တွင် အကြီးမားဆုံး ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေပြီး C က နောက်တွင် ဖြစ်သည်။

ဤပြဿနာကိုဖြေရှင်းရန် တိုးတက်မှုအစီအစဥ်သည် ပုံသေသေသေမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပုံ 1 (င) ကို ပုံသေ ejection ယန္တရားတစ်ခုကို ထည့်သွင်းရန်ဖြစ်သည်။ B တိုးမြှင့်ထားသော 6 set mould plunger တွင်၊ C တွင် fixed mold plunger နှစ်ခုကို ပေါင်းထည့်ပါက fixed pin rod သည် reset peak ကို အားကိုးရန်၊ mould clamping plane ကိုရွှေ့သည့်အခါ reset lever ကို မှိုထဲသို့ ဖိထားပါ၊ မှိုအလိုအလျောက်သေဆုံးသောဖိအားသည် နောက်ကျောမှ ပျောက်သွားပါသည်။ plate spring ၏နောက်မှထိပ်အထွတ်အထိပ်ကိုတွန်းပါ၊ ထုတ်ကုန်များကိုပုံသေမှိုမှထွက်ပေါ်လာစေရန်အတွက်အစပျိုးမှုရယူပါ၊ ထို့ကြောင့် demoulding deformation နှိမ်နှင်းခြင်းကိုနှိမ်နှင်းရန်။

မှိုမွမ်းမံပြီးနောက်၊ ပုံသွင်းပုံပျက်ခြင်းကို အောင်မြင်စွာ လျှော့ချသည်။ FIG.1 (စ) တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း B နှင့် C တွင် ပုံပျက်ခြင်းများကို ထိရောက်စွာ ထိန်းချုပ်ထားသည်။ Point B သည် +0.22mm နှင့် point C သည် +0.12 ဖြစ်ပြီး ဗလာ contour ၏ 0.7mm လိုအပ်ချက်နှင့် ကိုက်ညီပြီး အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထုတ်လုပ်မှုကို ရရှိသည်။

၂။ အခွံကျုံ့ခြင်းနှင့် ယိုစိမ့်ခြင်းများကို ဖြေရှင်းချက်

အားလုံးသိကြသည့်အတိုင်း High Pressure Casting သည် သတ္တုအရည်ကို သတ္တုပုံစံခွက်အတွင်း လျင်မြန်စွာဖြည့်သွင်းပြီး သတ္တုပုံသဏ္ဍာန်ကိုရရှိရန် ဖိအားအောက်တွင် လျင်မြန်စွာ ခိုင်မာစေသော ပုံစံတစ်ခုဖြစ်သည်။ သို့သော်၊ ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်းပုံစံနှင့် die Casting လုပ်ငန်းစဉ်၏ ဝိသေသလက္ခဏာများအရ၊ ထုတ်ကုန်တွင် ပူသောအဆစ်များ သို့မဟုတ် အန္တရာယ်မြင့်မားသော လေကျုံ့သည့်အပေါက်များ ရှိနေပါသေးသည်။

(1) Pressure Casting သည် မှိုပေါက်ထဲသို့ သတ္တုရည်ကို အရှိန်ပြင်းပြင်းဖြင့် ဖိရန် ဖိအားကို အသုံးပြုသည်။ ဖိအားခန်း သို့မဟုတ် မှိုပေါက်အတွင်းရှိ ဓာတ်ငွေ့များကို လုံး၀မထုတ်နိုင်ပါ။ ဤဓာတ်ငွေ့များသည် သတ္တုအရည်တွင် ပါဝင်ပြီး နောက်ဆုံးတွင် ချွေးပေါက်များအသွင်သဏ္ဍာန်ဖြင့် ထုလုပ်ခြင်းတွင် တည်ရှိပါသည်။

(၂) အလူမီနီယမ်အရည်နှင့် အလူမီနီယမ်အလွိုင်းတွင် ဓာတ်ငွေ့ပျော်ဝင်မှုမှာ မတူညီပါ။ ခိုင်မာသော လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ဓာတ်ငွေ့သည် မလွှဲမရှောင်သာ ရွာသွန်းသည်။

(၃) သတ္တုရည်သည် အပေါက်အတွင်း လျင်မြန်စွာ ခိုင်မာလာပြီး ထိရောက်သော အစာမကျွေးပါက၊ သတ္တုရည်၏ အချို့သော အစိတ်အပိုင်းများသည် ကျုံ့သွားသော အပေါက် သို့မဟုတ် ကျုံ့သွားသော အပေါက်များ ထွက်လာမည်ဖြစ်သည်။

နမူနာအဖြစ် ကိရိယာနမူနာနှင့် အသုတ်အသေးစားထုတ်လုပ်မှုအဆင့်သို့ ဆက်တိုက်ဝင်ရောက်ခဲ့သော DPT ၏ထုတ်ကုန်များကိုယူပါ (ပုံ 2 ကိုကြည့်ပါ) - ထုတ်ကုန်၏ကနဦးလေကျုံ့သည့်အပေါက်၏ချို့ယွင်းချက်နှုန်းကိုရေတွက်ပြီး အမြင့်ဆုံးမှာ 12.17% ဖြစ်သည့် လေထု၊ 3.5 မီလီမီတာထက်ကြီးသော ကျုံ့အပေါက်သည် စုစုပေါင်းချို့ယွင်းချက်များ၏ 15.71% နှင့် 1.5-3.5mm ကြားရှိ လေကျုံ့သည့်အပေါက်သည် 42.93% ဖြစ်သည်။ ဤလေကျုံ့ခြင်းအပေါက်များကို အဓိကအားဖြင့် ချည်ထားသောအပေါက်များနှင့် အလုံပိတ်မျက်နှာပြင်များတွင် အဓိကအားဖြင့် စုစည်းထားပါသည်။ ဤချို့ယွင်းချက်များသည် bolt ချိတ်ဆက်မှုအားကောင်းမှု၊ မျက်နှာပြင်တင်းကျပ်မှုနှင့် အပိုင်းအစ၏ အခြားလုပ်ဆောင်မှုလိုအပ်ချက်များကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။

ဤပြဿနာများကိုဖြေရှင်းရန်၊ အဓိကနည်းလမ်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

၂.၁အစက်အပြောက်အအေးပေးစနစ်

တွင်းနက်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ကြီးမားသော အူတိုင်အစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်လျော်သည်။ ဤဖွဲ့စည်းပုံများ၏ဖွဲ့စည်းပုံအပိုင်းတွင် နက်သောအပေါက်အနည်းငယ် သို့မဟုတ် အူတိုင်ဆွဲခြင်း၏ နက်ရှိုင်းသောအပေါက် စသည်တို့သာရှိပြီး မှိုအနည်းငယ်ကို အလူမီနီယမ်အရည်အမြောက်အမြားဖြင့် ထုပ်ပိုးထားသောကြောင့် မှို၏အပူလွန်ကဲမှုကိုဖြစ်စေပြီး စေးကပ်စေပါသည်။ မှို strain, hot crack နှင့်အခြားချို့ယွင်းချက်။ ထို့ကြောင့်၊ နက်ရှိုင်းသောအပေါက်မှို၏ဖြတ်သန်းသောနေရာ၌အအေးခံထားသောရေကိုအတင်းအကျပ်ဖိအားပေးရန်လိုအပ်သည်။ အချင်း 4mm ထက်ကြီးသော core ၏အတွင်းပိုင်းကို 1.0-1.5mpa ဖိအားမြင့်ရေဖြင့် အအေးခံထားပြီး၊ အအေးခံရေသည် အေးပြီး ပူကြောင်းသေချာစေရန်နှင့် အူတိုင်၏ပတ်ဝန်းကျင်တစ်ရှူးများကို ပထမဦးစွာ ခိုင်မာစေပြီး ဖွဲ့စည်းနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ ကျုံ့ခြင်းနှင့် porosity သဘောထားကိုလျှော့ချသကဲ့သို့သိပ်သည်းသောအလွှာ။

ပုံ 3 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း၊ simulation နှင့်အမှန်တကယ်ထုတ်ကုန်များ၏စာရင်းအင်းခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုဒေတာနှင့်အတူပေါင်းစပ်၊ နောက်ဆုံးအချက်အအေးပေးသည့်ပုံစံကိုအကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ထားပြီး၊ ပုံ 3 (ဃ) တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း ဖိဖိစီးစီးပွိုင့်အအေးပေးခြင်းကို ထိထိရောက်ရောက်ထိန်းချုပ်ထားသည့်မှိုပေါ်တွင်သတ်မှတ်ထားသည်။ ပူပြင်းသောအဆစ်ဧရိယာရှိ ထုတ်ကုန်အပူချိန်သည် ထုတ်ကုန်များ၏ စဉ်ဆက်မပြတ်ခိုင်မာမှုကို နားလည်သဘောပေါက်ပြီး ကျုံ့သွားသည့်အပေါက်များ ထုတ်လုပ်မှုကို ထိရောက်စွာလျှော့ချကာ အရည်အချင်းပြည့်မီမှုနှုန်းကို အာမခံပါသည်။

၂.၂ဒေသထွက်ကုန်

ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်းပုံစံ၏ နံရံအထူသည် မညီမညာဖြစ်နေပါက သို့မဟုတ် အချို့သောအစိတ်အပိုင်းများတွင် ကြီးမားသောပူနွေးသော node များရှိနေပါက၊ FIG တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း နောက်ဆုံးအခဲခံထားသော အပေါက်များသည် ကျုံ့သွားနိုင်သည့်အပေါက်များဖြစ်သည်။ 4 (C) အောက်တွင်ဖော်ပြထားသည်။ အဆိုပါ ထုတ်ကုန်များတွင် ကျုံ့သွားသော အပေါက်များကို die Casting လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အအေးခံနည်းလမ်းကို တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် တားဆီးမရနိုင်ပါ။ ဤအချိန်တွင် ပြဿနာကိုဖြေရှင်းရန် ပြည်တွင်းထုတ်ပိုးမှုကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ပုံ 4 (က) တွင် ပြထားသည့်အတိုင်း တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ဖိအားတည်ဆောက်ပုံ ပုံကြမ်းကို မှိုဆလင်ဒါတွင် တိုက်ရိုက်တပ်ဆင်ထားသည့်၊ မှိုထဲသို့ သွန်းသောသတ္တုကို ဖြည့်သွင်းပြီးနောက် အစိုင်အခဲမဖြစ်မီ၊ အပေါက်အတွင်း သတ္တုတစ်ပိုင်းအစိုင်အခဲတစ်ပိုင်းသတ္တုအရည်တွင် လုံးဝမဖြစ်မီ၊ သေဆုံးပုံသွန်း၏အရည်အသွေးမြင့်မားမှုကိုရရှိရန်အလို့ငှာ၎င်း၏ကျုံ့သွားသောအပေါက်ချို့ယွင်းချက်များကိုလျှော့ချရန်သို့မဟုတ်ဖယ်ရှားပစ်ရန်အတင်းအကျပ်ဖိအားပေးခြင်းဖြင့်အထူနံရံကိုခိုင်မာစေခြင်း။

၂.၃အလယ်တန်း extrusion

extrusion ၏ဒုတိယအဆင့်မှာ double stroke ဆလင်ဒါကိုသတ်မှတ်ရန်ဖြစ်သည်။ ပထမလေဖြတ်ခြင်းသည် ကနဦးသွန်းလုပ်ခြင်းအကြိုအပေါက်၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းပုံသွင်းခြင်းကို ပြီးမြောက်စေပြီး အူတိုင်တစ်ဝိုက်ရှိ အလူမီနီယံအရည်သည် တဖြည်းဖြည်း ခိုင်မာလာသောအခါ၊ ဒုတိယ extrusion လုပ်ဆောင်ချက်ကို စတင်ခဲ့ပြီး၊ ကြိုတင်သွန်းခြင်းနှင့် ထုတ်ယူခြင်း၏ နှစ်ဆအကျိုးသက်ရောက်မှုကို နောက်ဆုံးတွင် သိရှိလာပါသည်။ ဥပမာအနေဖြင့် ဂီယာဘောက်စ်အိမ်ရာကို နမူနာယူပါ၊ ပရောဂျက်၏ ကနဦးအဆင့်တွင် ဂီယာအုံအိမ်ရာ၏ ဂတ်စ်တင်းကျပ်မှုစမ်းသပ်မှု၏ အရည်အချင်းပြည့်မီမှုနှုန်းသည် 70% ထက်နည်းပါသည်။ ယိုစိမ့်သောအစိတ်အပိုင်းများ ဖြန့်ဖြူးမှုသည် အဓိကအားဖြင့် ဆီလမ်းကြောင်း 1# နှင့် ဆီလမ်းကြောင်း 4# (ပုံ 5 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း အနီစက်ဝိုင်း) ၏ လမ်းဆုံဖြစ်သည်။

၂.၄Casting Runner စနစ်

သတ္တုအသေခံမှို၏ သွန်းလုပ်ခြင်းစနစ်သည် အပူချိန်မြင့်မားခြင်း၊ ဖိအားမြင့်ခြင်းနှင့် အရှိန်မြင့်သည့်အခြေအနေအောက်တွင် အသေခံပုံသွင်းစက်၏ဖိခန်းအတွင်း သွန်းသောသတ္တုရည်ဖြင့် အံကြိတ်ပုံစံ၏အပေါက်ကို ပြည့်စေသည့် ချန်နယ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းတွင် ဖြောင့်အပြေးသမား၊ ဖြတ်ကျော်ပြေးသူ၊ အတွင်းအပြေးသမားနှင့် လျှံထွက်လာသော အိတ်ဇောစနစ်တို့ ပါဝင်သည်။ ၎င်းတို့ကို သတ္တုအရည်ဖြည့်အပေါက်၏ လုပ်ငန်းစဉ်၊ စီးဆင်းမှုအခြေအနေ၊ သတ္တုအရည်လွှဲပြောင်းမှု၏ အလျင်နှင့် ဖိအား၊ အိတ်ဇောနှင့် သေဆုံးမှိုများ၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် ထိန်းချုပ်မှုနှင့် ထိန်းညှိမှု၏ အပူမျှခြေအခြေအနေကဲ့သို့သော ရှုထောင့်များတွင် အရေးကြီးပါသည်။ , gating system သည် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးအပြင် internal microstructure state ၏ အရေးကြီးသောအချက်ကို အသေခံရန် ဆုံးဖြတ်သည်။ လောင်းခြင်းစနစ်၏ ဒီဇိုင်းနှင့် အပြီးသတ်ခြင်းတို့သည် သီအိုရီနှင့် လက်တွေ့ပေါင်းစပ်မှုအပေါ် အခြေခံရမည်ဖြစ်သည်။

၂.၅Pနှင်းဆီပန်းOမြတ်အောင်

Die Casting လုပ်ငန်းစဉ်သည် ကြိုတင်ရွေးချယ်ထားသော လုပ်ငန်းစဉ်လုပ်ထုံးလုပ်နည်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်သတ်မှတ်ချက်များအတိုင်း သေဆုံး Casting စက်၊ Die Cast Die နှင့် သတ္တုရည်တို့ကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုပြီး ပူပြင်းသော စီမံဆောင်ရွက်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဖိအား (ထိုးသွင်းအား၊ ထိုးသွင်းဖိအားအပါအဝင်၊ တိုးချဲ့အင်အား၊ မှိုသော့ခတ်မှုအင်အား)၊ ဆေးထိုးအမြန်နှုန်း ( punch speed ၊ internal gate speed ၊ စသည်ဖြင့် ) ၊ Filling speed စသည် ) ကဲ့သို့သော အချက်မျိုးစုံကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ၊ အမျိုးမျိုးသောအပူချိန်များ (သတ္တုရည်၏ အရည်ပျော်မှုအပူချိန်၊ သေဆုံးသည့်အပူချိန်၊ မှိုအပူချိန်၊ စသည်)၊ အကြိမ်အမျိုးမျိုး (ဖြည့်ချိန်၊ ဖိအားထိန်းထားချိန်၊ မှိုထိန်းထားချိန်၊ စသည်)၊ မှို၏အပူဂုဏ်သတ္တိများ (အပူလွှဲပြောင်းနှုန်း၊ အပူ၊ စွမ်းရည်နှုန်း၊ အပူချိန် gradient စသည်ဖြင့်)၊ သတ္တုရည်၏ ထုထည်ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် အပူဓာတ်ဂုဏ်သတ္တိများ စသည်တို့။ ၎င်းသည် မှို၏သေဆုံးပုံသွန်းဖိအား၊ အားဖြည့်မြန်နှုန်း၊ ဖြည့်တင်းသည့်လက္ခဏာများနှင့် မှို၏အပူဂုဏ်သတ္တိများတွင် အဓိကအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။

၂.၆ဆန်းသစ်သောနည်းလမ်းများကို အသုံးပြုခြင်း။

ဂီယာအုံခွံအတွင်းရှိ အစိတ်အပိုင်းများ ယိုစိမ့်မှုပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန်အတွက် အအေးမီနီယံဘလောက်၏ ဖြေရှင်းချက်ကို ထောက်ပံ့ရေးနှင့် ဝယ်လိုအား နှစ်ဖက်စလုံးမှ အတည်ပြုပြီးနောက် ရှေ့ဆောင်လမ်းကို အသုံးပြုခဲ့သည်။ ဆိုလိုသည်မှာ၊ ပုံ 9 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း မဖြည့်မီ ထုတ်ကုန်အတွင်းတွင် အလူမီနီယံဘလောက်တစ်ခုကို တင်ထားသည်။ ဖြည့်ပြီး ခိုင်မာပြီးနောက်၊ ဤထည့်သွင်းမှုသည် ဒေသတွင်း ကျုံ့ဝင်မှုနှင့် ပေါက်ကြားပေါက်ပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန်အတွက် အစိတ်အပိုင်းအတွင်းတွင် ရှိနေမည်ဖြစ်သည်။